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金属3D打印特点：
1、精度高。
目前金属3D打印设备的精度基本都可控制在0.05mm以下。
2、周期短。
金属3D打印无须模具的制作过程，使得模型的生产时间大大缩短，一般几个小时甚至几十分钟可以完成一个模型的打印。
3、可实现个性化。
金属3D打印对于打印的模型数量基本没有限制，不管一个还是多个都可以以相同的成本制作出来。
4、材料的多样性。
一个金属3D打印系统往往可以实现不同材料的打印，而这种材料的多样性可以满足不同领域的需要。
5、成本相对较低。
虽然现在金属3D打印系统和3D打印的金属材料比较贵，但如果用来制作个性化产品，其制作成本相对比较低。

3D打印技术又名快速成型、实体自由成型、增材制造等，是基于离散-堆积原理，在计算机协助下通过层层堆积形成三维实体的有别于传统减材制造的制造方法。
而工程塑料具有很多的性能，通过改性增强强度的工程塑料甚至可以直接替代金属用于各类复杂的构件，因为成本较低且更轻便，使得工程塑料材料在3D打印制造中被广泛应用。
此外，工程塑料还可以避开缺陷向复合化、功能化方向发展，特别是实现多元材料复合，进而赋予塑料特定功能，工程塑料这一可“改造”性强的优点，也更能适应3D打印技术的需求。

3D打印机已经是一个非常成熟、好用的工具，文创工作室、创客、爱好者、设计师群体很多人已经用起来。即使是经常使用的朋友，恐怕也难以避免打印模型出现质量不佳的情况，比如翘边、错层、飞丝等，3D打印模型打印出来的模型并不能让人满意。如何优化FDM 3D打印效果？通常情况下，按步骤做下面几个检查，能解决大部分问题。
重新做调平。用A4纸来测量距离。对于自动调平的机型如果出现这种情况，就有可能是定位传感器出现了偏差，这里就不建议用户手动调节了，好联系厂商来解决。
翘边没粘牢 重新做调平。笔者前些天3D打印一个盒子，打印还没完成就出现底部一个角翘起来的情况，底面并不平整。这是由于塑料材质的热应力，在固液相变的过程中应力没有释放，通常会出现形变。3D打印的底面出现形变，原因就是底板和打印的层没有粘贴牢固，很有可能是喷嘴与底板的距离太远，超过了打印层厚。
边缘翘起是3D打印中经常遇到的问题。另一种相反的情况，是喷嘴与底板的距离太近，尽管不影响挤出但比准确距离还是有更大的压力，导致模型与底板粘贴过紧。后果就是打印完毕后很难取下模型，甚至后模型撕裂了而首层仍然没有与底板分开，或者是底板的美纹纸撕开紧紧粘在模型底部。这都不是理想中的结果。
粘贴过紧难以取下 甚至有时会一层层撕开。遇到这种情况，我们要做的就是重新对3D打印机做调平，确保调平点与喷嘴之间刚好能够滑动一张A4纸。更细的描述，就是“滑动时纸张略微受到阻力，但仍然能够自如地从间隙中抽出”，这时喷嘴与打印底板之间有理想的距离。

由于近年来开始下放到民用领域，3D打印技术一度成为了我们身边的“网红热词”，不过你可能不知道的是，这项技术已经有30年的发展史了。并且，如今的3D打印，已经成为了汽车制造业发展的技术，帮车企省下的成本。下面，我们就具体聊聊3D打印和它在汽车制造业中的应用。汽车制造业用3D打印做原型。

3D打印技术早已不再神秘。它的好处是可以快速成型——以电脑中的数字模型为依据，通过可粘合材料，通过逐层喷射(打印)的方式，将数字模型兑现为实物构件。理论上汽车也是由“实物构件”组成的，完全可以靠3D打印来实现。

原型测试即在产品开发阶段，利用3D打印做出原型件，模拟还未量产的实际零部件，并利用它进行测试和改良。目前，许多车企已经在开发阶段使用3D技术进行原型测试了。原型测试本身也分成：概念原型、设计原型、功能原型，三者对设计参数的模拟精度要求依次提高。
到了零部件的设计原型上，就需要3D打印原型的机械性能也与设计相符，对于材料的使用和工艺的要求提高。后的功能原型与设计原型类似，但因为要放到整车上进行测试，对精度要求更高。
和仿真软件类似，3D打印技术在开发中的应用使得车企和零部件供应商不再需要每一版设计，就重新进行一次开模，节省了研发成本。
除了用于开发测试之外，由于在少量生产上的优势，3D打印还被用在制造生产工具上，例如贴标机，很多人可能不知道这个东西，这里解释一下：产线工人在装配架的时候并非用手装配，而是需要把架放在如下图所示的贴标机上，然后推着贴标机将架固定到车身上。